架空型喷嘴喷射特性试验

6.21.1 架空型喷嘴的安装高度与临界飞溅流量关系的试验

6.21.1.1 试验仪器、设备及燃料

    试验装置仪器及喷嘴的安装如图8所示。

图8 局部应用二氧化碳架空型喷嘴喷射性能试验装置示意图

局部应用二氧化碳架空型喷嘴喷射性能试验装置 

    垫水盘2000mm×2000mm×300mm，采用钢制，钢板厚度3mm。可调油盘，采用钢板围制，钢板厚度3mm，钢板宽度250mm。燃料釆用正庚烷。

6.21.1.2 试验步骤

    试验按下列步骤进行：

    a）先将架空型喷嘴安装在生产厂家公布的最低安装高度上。喷嘴安装在垫水盘中央正上方位置。垫水盘内水层厚度保持在50mm。

    b）按需要选定调节阀Fz的开度，使喷嘴的流量为生产厂家规定的临界飞溅流量，记录该开度。打开容器阀，打开启动阀Fq，喷射二氧化碳，历时3s，观察并记录喷放时的喷射直径大小。

    c）根据喷射直径，在垫水盘中取喷射直径圆的内切四边形围成一个油盘，记录油盘尺寸。向油盘加入50 mm厚正庚烷，使液面距油盘缘口150mm。

    d）打开启动阀Fq，喷射二氧化碳，历时5s，观察油盘在喷射二氧化碳时是否飞溅以及飞溅程度。

    e）测量、记录并计算喷放二氧化碳时的质量流量。

    f）将喷嘴安装在生产厂家公布的最大安装高度，重复a）～e）步骤。

    g）将喷嘴安装在生产厂家公布曲线的最大安装高度和最小安装高度之间中点位置或曲线中最偏离最大安装高度和最小安装高度之间连线点的位置所对应的安装高度，重复a）～e）步骤。

6.21.2 架空型喷嘴的安装高度与喷嘴保护面积关系的试验

6.21.2.1 试验仪器、设备及燃料

    配置试验仪器、设备和燃料同6.21.1.1。

6.21.2.2 试验步骤

    试验按下列步骤进行：

    a）先将架空型喷嘴安装在生产厂家公布的最低安装高度上。喷嘴安装在垫水盘中央正上方位置。垫水盘内水层厚度保持在50mm。

    b）根据生产厂家公布的安装高度与保护面积的关系曲线，找到相应安装高度时的油盘尺寸（喷射直径），围封油盘，使油盘中心垂线与喷头轴线重合，记录油盘尺寸。

    c）向油盘加入50mm厚正庚烷，使液面距油盘缘口150mm。

    d）调整调节阀Fz的开度，使其达到75%QL（QL为该安裝高度下的临界飞溅流量）的流量。记录调节阀开度。

    e）点燃油盘内的燃料，预燃30s。

    f）打开启动阀Fq，喷射二氧化碳灭火，并记录灭火时间Tm。计算灭火流量。

    g）如果灭火流量等于75%QL，而灭火时间为15s～20s，则确定油盘面积为喷嘴在此安装高度下的保护面积，如果时间偏长或不能灭火则减小油盘尺寸，如果灭火时间偏短则加大油盘尺寸，直至灭火时间为15s～20s时间时，油盘的尺寸即为此喷嘴在这个安装高度下的保护面积。

    h）将喷嘴安装在生产厂家公布的最大安装高度，重复a）～g）步骤。

    i）将喷嘴安装在生产厂家公布曲线的最大安装高度和最小安装高度之间中点位置或曲线中最偏离最大安装高度和最小安装高度之间连线点的位置所对应的安装高度，重复a）～g）步骤。

槽边型喷嘴喷射特性试验（槽边型喷头的临界飞溅流量和保护面积的关系）

6.22.1 试验仪器、设备及燃料

    配置试验仪器、设备和燃料同6.21.1.1。

    喷头安装方式和可调油盘与垫水盘的相对位置如图9所示。

6.22.2 试验步骤

    试验按下列步骤进行：

    a）先将喷嘴按生产厂家公布的方式安装，垫水盘内的油盘面积为生产单位公布的保护面积。

    b）调整调节阀Fz的开度，使达到预先估计的流量。打开启动阀Fq，喷放二氧化碳，历时5s，观

察喷头的保护宽度对射程的比例，计算喷嘴的实际流量，调节调节阀Fz，使喷嘴流量达到生产厂家设计的临界飞溅流量。

    c）向油盘加入燃料，油层厚50mm，使油面距油盘缘口150mm。

    d）打开启动阀Fq，历时5s，观察并记录向油盘喷射二氧化碳时的飞溅情况（如有飞溅情况可减小流量，直至不产生飞溅）。

    d）点燃油盘，预燃30s。

    f）打开启动阀Fq，喷放二氧化碳，记录灭火时间Tm和灭火流量。如果灭火时间为15s～20s，则确定油盘面积为喷嘴在此安装条件下的保护面积，如果时间偏长或不能灭火则减小油盘尺寸，如果灭火时间偏短则加大油盘尺寸，直至灭火时间为15s～20s时间时，油盘的尺寸即为喷嘴在此安装条件下的保护面积。

喷嘴耐冲击试验

    喷嘴耐冲击试验装置如图10所示，锤头、摆杆、钢轮毂和配重块通过滚动轴承、转动轴安装在固定架上。锤头材质为铝合金，锤头打击面应有足够的硬度以防止打击时造成损伤，锤头打击面与水平成60°。

    将被试喷嘴按图示位置安装在试验装置上，调整喷嘴高度使冲击在锤头打击面的中心线上形成，此时锤头运动速度为1.8m/s±0.15m/s，冲击能量为2.7J。

喷嘴保护帽试验

    将带有保护帽的喷嘴安装在配有压力表的试验管路上。以0.1MPa/min的升压速率升压，记录保护帽脱落的压力。试验次数不少于三次。

向阀开启压力试验

    单向阀开启压力试验采用6.4规定的气密性试验装置，压力表的精度不低于0.4级。

    将被测阀门的进口与试验装置相联，阀门处于正向关闭状态。控制装置缓慢升压，记录气体喷出时的压力，即为开启压力值，试验次数不少于三次。

热空气老化试验

    非金属连接管热空气老化试验在热空气老化试验箱内进行。

    按生产单位提供的弯曲半径将被试非金属连接管弯成90°，置于热空气老化试验箱工作室中，样品之间、样品与箱壁间不应接触。

    试验温度为+140℃±5℃，试验时间为10d，若样品不能承受该温度而发生软化时，允许在较低温度条件下进行加长时间试验，试验持续时间按下式计算：

试验持续时间 

式中：

    D——试验持续时间，单位为天（d）；

    t ——试验温度，单位为摄氏度（℃）；

    e ——取值为2.71828。

    老化试验后取出样品，在常温下空气环境中冷却24h检查。

耐电压性能试验

    试验采用耐电压测试仪，试验电压0V～+1500V连续可调。试验电压设定后自动升压，升压速率为100V/s～500V/s，定时60s±5s，到达设定时间后自动降压。

电源试验

    使被检控制盘处于正常监视状态，接入可调电源，备用电源充电至正常工作状态。

    调整电源电压为187V～242V，50Hz。使控制盘所有回路处于报警和驱动喷洒状态，检查工作状况。断开主电源，备用电源处于正常监视状态24h后，使控制盘一回路处于报警和驱动喷洒状态，检査工作状况。

连接管低温试验

    非金属连接管低温试验在低温试验箱内进行。

    在处理试样时应戴上手套以减低对试样的热传导影响。

    试验芯轴的外径应等于软管公称内径的12倍。软管长度除能够围绕芯轴的圆周弯曲一段外还应在每一端有足够夹持长度。

    将连接管固定在试验芯轴上并放人试验箱内，试验温度为系统最低温度，试验时间24h。

    试验后，在试验箱中将整个连接管在10s±2s内将其弯曲到制造商规定的最小弯曲半径。观察软管内胶层或外胶层是否出现龟裂或破裂。取出连接管使其恢复到室温（+20℃±5℃）温度后再进行强度和密封试验。

控制、报警功能检查

6.32.1 控制盘控制、报警功能检查

    使被检控制盘处于正常监视状态，对照设计图样和技术文件，使用通用量具、目测控制盘的控制、报警功能。

    声响测量采用手持式声级计。

6.32.2称重装置报警功能试验

    采用重物或砝码模拟灭火剂瓶组质量，逐步缓慢减少质量直至报警，记录质量减少数值。

6.32.3压力显示器报警功能试验

    将压力显示器进口与气压供给系统连接，压力显示器的输出端与报警器连接，将气压调至贮存压力后，缓慢降压至报警器报警，记录此时的压力值。

6.32.4液位测量装置报警功能试验

    将液位测量装置与模拟容器相连，液位测量装置的输出端与报警器连接，将容器内液位充至正常水平后，缓慢泄放容器内液体至报警器报警，记录此时的液位值，之后将液位差值换算成灭火剂质量。

高低温试验

    称重装置和液位测量装置的高低温试验分别在高温试验箱和低温试验箱中进行，试验箱温度控制精度为±2℃，达到设定温度后计算试验时间。验结束后立即进行功能检查并记录。

 压力显示器基本性能试验

6.34.1 标度盘检查

    对照设计图样和技术文件，目测检査压力显示器标度盘的刻度、颜色、标志等。

6.34.2 示值基本误差检验

    检验用压力源采用活塞压力计，当油压造成示值滞后过大时应采用气体压力源。作为检验用压力表精度不应低于0.4级。

    被检压力显示器处于正常工作位置，示值检验在升压过程和降压过程各进行两次。

压力显示器交变负荷试验

    将压力显示器安装在交变负荷试验台上。调整交变频率、交变幅度，然后进行1000次的交变试验。

信号反馈装置触点接触电阻试验

    可用数字毫欧表直接测出信号反馈裝置触点接触电阻，也可以测取触点间电流和电压降，计算出触点的接触电阻。所用电工仪表的精度不低于1.5级，取连续五次测量平均值。

称重装置过载试验

    将称重装置按工作位置安装在支架上，使其承受相当于两倍灭火剂瓶组（含灭火剂）质量的重物或拉力，保持15min，除去载荷后检査样品状况和报警功能。

 信号反馈装置工作可靠性试验

6.38.1 将被检样品按工作位置安装在试验装置上，接通气压源，连好动作指示灯。缓慢升压至信号反馈装置动作，记录压力值。反复测试五次，其平均值为动作压力。

6.38.2 调整供气压力使其大于或等于信号反馈装置动作压力，重复动作试验100次，检查样品动作状况。

    调整供气压力为0.8倍信号反馈装置动作压力，持续3min，检查样品动作状况。

吊钩、支架承载能力试验

    试验在具备拉伸、压缩功能的材料试验机上进行，试验机的拉伸速度应满足样品产生不小于1.27mm/min的拉伸变形。

    将被检样品按使用状态安装在试验台（架）上，工作状态需预加载荷的样品按表3给出的数值预加载荷。选取适宜的加载速率，启动试验机加载至0.5倍规定试验载荷（见表3），保持1min，记录样品变形量。继续加载至规定试验载荷，保持1min，检査样品状况。

系统试验

6.40.1 系统的构成、外观、标志和系统的准工作状态

    对照系统构成图样，目测检査系统的构成、外观、标志和系统的准工作状态。

6.40.2 系统启动运行试验

6.40.2.1 组装一个包括全部构成部件的灭火系统，可以用氮气或压缩空气替代灭火剂。自动启动系统，记录试验结果。

6.40.2.2 手动启动系统和机槭应急启动系统试验，记录试验结果。

检验分类、检验项目和试验程序

7.1.1 检验分类

    检验分为型式检验和出厂检验。

    有下列情况之一时，应进行型式检验：

    a）新产品试制定型鉴定；

    b）正式投产后，如产品结构、材料、工艺、关键工序的加工方法有重大改变，可能影响产品的性能时；

    c）发生重大质量事故时；

    d）产品停产一年以上，恢复生产时；

    e）质量监督机构提出要求时。

7.1.2 检验项目

    产品型式检验项目应按表4的规定进行。产品出厂检验项目不应少于表4的规定项目。

7.1.3 试验程序

    试验程序按附录A～附录U的规定。

抽样方法和样品数置

    型式检验部件的抽样基数不应少于附录A～附录U规定的样品数量的五倍。部件采用一次性随机抽样，系统由随机抽取的部件样品组装构成。

    出厂检验部件的抽样基数由生产单位根据实际生产量自定，系统由随机抽取的部件样品组装构成。样品数量结合表4和附录A～附录U的要求确定。

检验结果判定

7.3.1 型式检验的检验结果判定

    系统和部件全部合格，该产品为合格；系统和部件若出现不合格，则该产品为不合格。

    系统或部件的型式检验项目全部合格，该系统或部件为合格。出现A类项目不合格，则该系统或部件为不合格。B类项目不合格数大于等于2，诙系统或部件为不合格。C类项目不合格数大于等于4，该系统或部件为不合格，若已有一项B类项目不合格时，C类项目不合格数大于等于2，该系统或部件判为不合格。

7.3.2 出厂检验的检验结果判定

    系统和部件全部合格，该产品为合格；系统和部件若出现不合格，则该产品为不合格。

    系统或部件出厂检验项目全部合格，该系统或部件为合格。有一项A类项目不合格，则该系统或部件为不合格。若有B类项目或C类项目不合格，允许加倍抽样检验，仍有不合格项，即判该系统或部件不合格。

使用说明书编写要求

    使用说明书应按GB/T 9969进行编写，使用说明书应至少包括下列内容：

    a）系统简介（主要是工作原理）；

    b）系统主要性能参数；

    c）系统示意图；

    d）系统操作程序；

    e）部件的名称、型号规格、主要性能参数（应包含本标准所述的公布值）、安装使用及维护说明、注意事项；

    f）灭火剂灌装方法；

    g）售后服务；

    h）制造单位名称、详细地址、邮编和电话。